铸管生产过程中的质量控制关键点包括：

原材料质量控制：确保所使用的原材料质量符合标准，特别是合金的成分和质量，这直接影响最终产品的性能。

模具设计：合理设计模具，确保产品的形状和尺寸符合要求，模具的制造质量和精度对于防止缺陷和提高表面质量至关重要。

生产工艺控制：严格控制生产工艺参数，包括温度、压力和时间等，以确保铸件充分填充模具并具有一致的质量。

浇注系统设计：合理设计浇注系统，有助于避免气孔、夹渣等缺陷，确保合金在进入模具时保持足够的流动性。

冷却和凝固控制：控制冷却过程对于防止缩孔和提高铸件的强度至关重要，合理的冷却系统和冷却时间能够确保铸件均匀凝固。

后处理工艺：铸管生产后可能需要进行热处理、表面处理等工艺，这些工艺的控制也直接关系到产品的最终性能。

严格的质量检测：采用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等先进的质量检测方法，确保产品内部和外部没有缺陷，如细小的气孔、夹渣等问题。

工艺改进和优化：定期进行生产过程的评估，及时发现问题并进行改进，使用先进的技术和工艺来提高生产效率和产品质量。

员工培训：为生产人员提供必要的培训，确保他们熟悉工艺流程，能够及时发现和处理生产中的异常情况。

通过以上关键点的综合控制，可以提高铸管产品的一致性和品质，确保产品质量稳定可靠。